Для наплавки быстроизнашивающихся стальных и чугунных деталей машин, работающих без ударной нагрузки в условиях абразивного износа
| ГОСТ 10051 Э-320Х25С2ГР |
|
Т-590 |
|
Для наплавки быстроизнашивающихся стальных и чугунных деталей машин, работающих без ударной нагрузки в условиях абразивного износа. Наплавка производится в нижнем положении на переменном или постоянном токе прямой полярности.
|
| Характеристики электродов |
Покрытие - специальное
Коэффициент наплавки - 8-9 г/А.ч
Расход электродов на 1 кг наплавленного металла -1,4 кг |
| Химический состав наплавленного металла, % |
Углерод
|
Кремний |
Марганец |
Хром |
Бор |
Сера |
Фосфор |
| не более |
| 2,90-3,50 |
2,00-2,50 |
1,0-1,5 |
22,0-27,0 |
0,5-1,5 |
0,035 |
0,040 |
| Твердость после наплавки без термической обработки - HRCэ - 58-64. |
| Геометрические размеры электродов и сила тока при сварке |
| Диаметр, мм |
Длина, мм |
Ток, А |
| 3,0 |
350 |
120-170 |
| 4,0 |
450 |
200-220 |
| 5,0 |
450 |
250-270 |
| Обеспечивают получение наплавленного металла с высокой износостойкостью в условиях истирания абразивными материалами. Наплавленный металл имеет склонность к образованию мелких трещин, не снижающих,как правило, эксплуатационную стойкость наплавленных деталей. |
| Технологические особенности сварки |
Не рекомендуется во избежание выкрашивания, производить наплавку стальных деталей более, чем в 2 слоя, чугунных - в один стой. Для наплавок больших толщин нижние слои наплавляют электродами других марок, в зависимости от марки основного металла.
Прокалка перед наплавкой: 220-270°С - 1 час. |
3-320X25CГP-T-590-d-НГ
Е-750/61-1-П42
|
ГОСТ 9466, ГОСТ 10051
ТУ 1273-019-46204995-99 |
| Электроды сертифицированы сертификационным центром Украины. |
